Автоматизировали учет у изготовителя упаковки из жести

Сфера: изготовление упаковки из жести
Отрасль: металлургическая промышленность, металлообработка
Сроки выполнения: декабрь 2020 — март 2022
Регион: Южный федеральный округ
Трудозатраты: 2 500 чел./часов
Рабочих мест (АРМ): 20

Ситуация до внедрения

Компания клиента основана в мае 2002 года в г. Невинномысске (Ставропольский край). Специализируется на выпуске трёхсоставных жестяных аэрозольных баллонов. С 2012 года входит в международную группу компаний — одного из лидеров европейского рынка металлической упаковки с ежегодным объёмом производства более 3 миллиардов единиц.

До автоматизации процессы в компании были фрагментированы, а учет велся в разрозненных системах:

• Производственный учет велся вручную — с помощью Excel-файлов и бумажных журналов, что снижало оперативность и точность данных.
• Складской учет был без ордерной схемы и адресного хранения — это усложняло контроль движения и размещения товаров.
• Контроль качества сырья на входе отсутствовал в учетной системе, а на выходе велся вручную: бракованная паллета маркировалась, но дальнейшие действия с ней не регламентировались и не автоматизировались.
• Планирование закупок, продаж и производства происходило в Excel, без единой базы данных.
• Вспомогательное производство — учет закупок, ремонтных работ, аварий и планово-предупредительных мероприятий — также велся вручную в таблицах.

Старый подход был уязвим к человеческому фактору, не обеспечивал достаточную прозрачность и замедлял оперативное принятие решений. Руководство приняло решение о переходе на современную ERP-систему для масштабной автоматизации и повышения эффективности бизнеса.

Цели проекта

Перед компанией стояла задача комплексной трансформации производственного и управленческого учета. Основные цели автоматизации включали:

• Переход на единую учетную систему для всех производственных процессов — от сырья до готовой продукции.
• Минимизация ручного ввода данных и исключение дублирования информации в разных источниках.
• Обеспечение полной прослеживаемости продукции — от исходного сырья до конечного изделия и наоборот.
• Точный расчет себестоимости выпуска, включая прямые и косвенные расходы.
• Внедрение контроля над закупаемым сырьём — по количеству, качеству и срокам.
• Автоматизация планирования производства на основе заказов и доступных мощностей.
• Внедрение бюджетного планирования в разрезе материалов и производственных ресурсов.

Уникальность и инновационность проекта

Проект внедрения 1С:ERP на предприятии отличался глубокими доработками типового функционала под специфические задачи производства. Были реализованы решения, которые усилили контроль над качеством, точность учета и производственную эффективность.

1. Детальное планирование с учётом переходов на рабочих центрах

В стандартной конфигурации 1С:ERP планирование организовано на двух уровнях — верхнеуровневом и цеховом. Такая схема актуальна для территориально распределённых производств. Однако для клиента, где производство сосредоточено в одной локации, эта схема оказалась избыточной.

Решение:
Система была адаптирована под упрощённое, но детализированное цеховое планирование, которое ведёт экономический отдел без вовлечения начальников цехов.

Учет переходов:
На производстве используется различное оборудование для выпуска разных видов продукции. При смене продукции оборудование требует перенастройки (переход), которая может занимать от нескольких часов до целой смены.
Внедрен механизм, позволяющий учитывать эти переходы при планировании — это позволило формировать реалистичный график загрузки линий.

2. Контроль качества: блок «Сертификация входного сырья»

Особенность поставок:
На завод поступают материалы от разных поставщиков. С проверенными партнёрами приемка упрощённая — партия маркируется и размещается на складе с адресным хранением.

Сертификация обязательна, если:

• поставщик не прошёл проверку;
• ранее выявлялся брак;
• поставка осуществляется впервые.

В таком случае система не позволит завершить приёмку без проведения лабораторной проверки. Например, листовая жесть тестируется по показателям: толщина, прочность на разрыв, уровень окисления и пр.

3. АРМ «Оператор линии»: точный учёт и оценка эффективности по OEE

Каждая производственная линия оснащена двумя автоматизированными рабочими местами — на входе и на выходе.

На входе:

• оператор сканирует материалы;
• система определяет серию и поставщика;
• сырье поступает в производство.

На выходе:

• фиксируется объём выпущенной продукции;
• формируется паллета;
• товар передаётся на склад или в дальнейшую обработку.

Всё, что не пошло в продукцию — фиксируется как брак и направляется на переработку (металлолом). Также оператор указывает причины простоев оборудования (поломка, настройка и пр.).

Эти данные позволяют вести OEE-анализ (Overall Equipment Effectiveness) — показатель эффективности оборудования на основе:

• Готовности — фактическое машинное время;
• Производительности — сравнение плановой и фактической выработки;
• Качества — удельная доля годной продукции.

Итоговая формула:
OEE = Готовность × Производительность × Качество × 100%

На основе OEE можно выявить узкие места на производстве и сформировать планы по повышению эффективности и снижению потерь.

4. Одновременная работа в документе на двух рабочих местах

Особенность линий покраски и лакировки — большая протяжённость (до 50 метров) между точками входа и выхода. В типовом функционале 1С:ERP один документ не может редактироваться двумя пользователями одновременно.

Решение:
Разработана уникальная доработка АРМ «Оператор линии», которая позволяет двум сотрудникам параллельно вносить данные в один документ. Это стало возможным благодаря регистрации статусов и данных на уровне регистров, а не самого документа.

• на входе вносятся данные по приему материалов,
• на выходе — по выпуску готовой продукции.

Результаты проекта

Внедрение 1С:ERP на предприятии позволило добиться системных изменений в управлении производством, учётом и планированием. Ниже — ключевые достижения проекта.

1. Переход на единую цифровую платформу: отказ от Excel

Учетные операции, ранее выполнявшиеся вручную в Excel, теперь полностью автоматизированы в системе 1С:ERP. Все данные о затратах на производство собираются в ERP-системе и по механизму обмена передаются в 1С:Бухгалтерия для формирования отчётности:

• по российским стандартам (РСБУ);
• по международным стандартам (МСФО).

В 1С:Бухгалтерия уже настроен регламентированный учет с учетом специфики деятельности иностранного предприятия в РФ (в том числе — курсовые разницы, отражение операций по МСФО). В перспективе предусмотрен полный переход регламентного учета в ERP-среду.

2. Цифровое годовое бюджетирование и планирование производства

Планирование теперь осуществляется с учетом сезонности продукции. Например, крышки "TWIST-OFF", используемые для консервации, имеют пиковый спрос летом (перед осенним сезоном заготовок). Это позволило точно рассчитать загрузку мощностей, спланировать поставки и выпуск нужных объемов, избегая избыточных запасов и простоев.

3. Полная прослеживаемость: от сырья до готовой продукции

Разработана и внедрена подсистема сквозного учета с использованием штрихкодов на всех этапах:

• Приемка сырья — маркировка по серии;
• Производственные этапы — повторная маркировка полуфабрикатов;
• Готовая продукция — этикетки на коробки или паллеты с уникальными номерами.

Это обеспечивает двустороннюю прослеживаемость:

• Из какой партии сырья произведена конкретная продукция;
• В какие партии продукции использовано определенное сырье.

Примеры:

• При выпуске в паллетах печатается одна этикетка на всю партию.
• При фасовке в коробки — отдельные этикетки на каждую коробку, плюс общая — на паллет.

4. Интерфейсы по принципу "единого окна" для сотрудников производства

На производственных линиях внедрены упрощённые АРМ (автоматизированные рабочие места). Все действия оператора выполняются в одной экранной форме:

• Без переключения между документами;
• С минимальным объемом ручного ввода;
• С автоматическим заполнением обязательных реквизитов.

Это позволило сократить время на ввод данных и снизить количество ошибок.

5. Контроль эффективности по международной методике OEE

Внедрён механизм расчета эффективности работы производственных линий по методологии OEE (Overall Equipment Effectiveness). Данные собираются автоматически через АРМ операторов и позволяют в реальном времени анализировать производительность, выявлять узкие места, причины простоев и планировать меры по их устранению.

Масштаб проекта

Внедренные программные продукты

• 1С:ERP Управление предприятием:Закупки (снабжение) и управление отношениями с поставщиками
• Продажи (сбыт), сервис, маркетинг
• Склад и логистика
• Производство, услуги
• Управление отношениями с клиентами (CRM)

Архитектура решения и масштаб проекта

Разработаны и внедрены автоматизированные рабочие места операторов линий, в разных интерфейсных исполнениях (оператор запуска, оператор выпуска, смешанный интерфейс). Использованы аппаратные средства автоматизации (сканеры штрих-кода, принтеры печати этикеток). Для работы с ордерным складом применяется программный комплекс для автоматизации склада стороннего разработчика в паре с терминалами сбора данных Motorolla.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

Система для автоматизации склада стороннего разработчика, терминалы сбора данных, принтеры этикеток, сканеры штрихкода, сенсорные мониторы.

Что мы можем предложить вашему бизнесу

Мы помогаем компаниям системно расти, управлять эффективнее и снижать операционные издержки за счёт цифровых решений. На базе 1С и собственных разработок мы реализуем проекты под ключ — от анализа до запуска и поддержки. Если вы хотите выйти на новый уровень управляемости и цифровой зрелости — давайте обсудим, как мы можем помочь именно вашему бизнесу.

Контакты

Телефон: 8 (800) 500-25-91
Электронная почта: info@online-kassa.ru